一、 前言?

電鍍行業是國民經濟中不可缺少的環節，涉及國防、工業、生活領域。從大類上分為機件金屬電鍍、塑料電鍍，達到工件防腐、美觀、延長壽命、外觀裝飾等效果。

?電鍍產生的廢水毒性大，對土壤，動植物生長均產生危害。因此必須嚴格處理廢水達標排放，缺水地區推行廢水處理達標循環利用，從技術生產上講，由于電鍍生產過程和廢水處理過程須投加一定量的多種化學品。電鍍廢水處理后達到循環回用，回用水必須經脫鹽后才能回用于生產線用水，對環境含鹽總量不會削減，樹脂交換、反滲透工藝的濃縮液仍返回地面。

?二、電鍍廢水處理工藝

?廢水處理工藝設計是根據廢水性質、組分及企業的情況和處理后排放水質參數的要求，經綜合技術經濟比較后確定的。

?電鍍廢水處理工藝很多：20世紀70年代流行樹脂交換，80年代電解法、化學法+氣浮等。根據我廠20年來在電鍍廢水處理實踐中得出，樹脂交換對處理貴稀金屬離子廢水、回收貴稀金屬有它的優越性。

?電解法：能耗高，電耗和鐵耗均高，對高濃度含鉻廢水產生污泥量太多，不適應，同時對含氰廢水處理不理想，所以含氰廢水還要用化學法。

?化學藥劑+氣浮法：采用化學藥品氧化還原中和，用氣浮上浮方法進行泥水分離，因電鍍污泥比重大，并且廢水中含有多種有機添加劑，實際使用時氣浮分離不徹底，并且運行管理不便，到90年代末，氣浮法應用越來越少。

?化學藥劑+沉淀：該方法是最早應用的方法，經過30多年不同處理工藝實際使用比較后。目前又回到了最早，也是最有效的處理工藝上來，國外在電鍍處理上也大多采用該方法，但實際固液分離運行時間長后，沉淀池會有污泥翻上來，出水難以保證穩定達標。

?近年開發的生物處理工藝：小水量單一鍍種運行效果高，許多大工程使用很不穩定，因水質水量難以恒定，微生物對水溫，品種，重金屬離子的濃度，PH值的變化難穩定適應，出現瞬間大批微生物死亡，出現環境污染事故，而且培菌不易。

?當前許多缺水地區要求電鍍廢水循環回用。在GB8978—1996一級排放預處理的水質基礎上深度凈化，主要回用水含鹽量大，占20%--23%，必須進行脫鹽處理，采用粗濾→精濾→超濾→反滲透工藝，可達飲用水水質標準，這對水資源重復利用有一定意義，但鉻鹽等濃縮液污染物占20%--23%仍返還環境中。

三、電鍍生產工藝及排放廢水情況簡述

大多數電鍍廠系綜合性多鍍種作業，涉及鉻、鎳、鋅、銅等多鍍種，從被鍍件種類可分為金屬鍍件和塑料鍍件，含氰電鍍工藝落后雖然大部分淘汰，但亦有不少電鍍廠仍在沿用。

一般電鍍廠的生產工藝如下：電鍍生產工藝主要為機械拋光（磨光或滾光）→除油→酸浸蝕→電鍍→烘干→合格產品入庫

?不合格產品退鍍

?3.1、鍍件預處理機械拋光（磨光或滾光）

?主要是借助于特制機械利用機械中的磨光輪或帶（或是磨料去除某些鍍件采用滾筒加磨料去銹）去掉被鍍件上的毛刺、劃痕、焊瘤、砂眼等，以提高被鍍件的平整度提高鍍件質量。此段工序無廢水排放。

?3.2、除油

?金屬制品的鍍件，由于經過各種加工和處理，不可避免的會粘附一層油污，為保證鍍層與基體的牢固結合，必須清除被鍍件表面上的油污。除油工藝有很多種，主要采用有機溶劑除油，其工藝如下：

?拋光后零件→清水洗→有機溶劑除油槽→清水槽→清水沖洗

該段工序中廢水主要來源于清水沖洗過程，水質PH值在8.5—10之間。

?3.3、浸蝕

?除油后的零件，表面上往往有很多的銹和比較厚的氧化膜，為了獲得光亮的鍍層，使鍍層與基體更好的結合，就必須將零件上的銹和氧化膜去除掉，經過酸浸泡后還可以活化零件表面。其工藝如下：

?除油后零件→酸水槽→回收槽→清水槽→清水沖洗

?該工段廢水主要來源于清水沖洗過程，廢水中含有大量的鐵離子，PH值在2~5之間。

?3.4、電鍍生產過程及各鍍種的水質

?其生產工藝一般為：浸蝕處理后零件→電鍍槽→回收槽→清水槽→清水沖洗。

?該工段廢水主要來源于清水沖洗過程，廢水中含有相應的金屬離子或氰化物，在氰化鍍銅沖洗水中含有氰化物和銅離子；鍍鉻沖洗水中含有六價鉻；鍍鎳沖洗水中含有鎳離子等。沖洗水中根據鍍種的不同出水進行分流處理，如含氰廢水分流后經過二級破氰、調PH值，固液分離后可達標排放；含鉻廢水分流后經過還原反應，再經過中和、固液分離后可達標排放。

?3.5、烘干入庫

?該工序主要是借助于機械和自然能、熱能將電鍍沖洗后的零件表面的水分烘干，以免生銹和氧化膜的破壞。該段工序無廢水排放。

?3.6、退鍍

?退鍍工藝有化學浸漬和陽極電解兩種方法，其工藝為：

?不合格鍍件→退鍍槽→回收槽→清水槽→清水沖洗。

?該工段廢水PH為2~6之間，廢水主要來源于退鍍后的漂洗水。退鍍漂洗水可以進入各自廢水池進行處理，但不可直接進入廢水混合處理池，應先單獨預處理后排入到相應的廢水處理支流。